由于乳化生产线在停机后，采用自动冲洗废料中存在有大量的结晶硝铵，由于温度变化，硝铵晶体可能凝聚在一起形成硝铵颗粒；含有硝铵颗粒的废料从敏化螺旋处加入乳化炸药后，会出现如下后果：

  1、在装药过程中，易堵塞金源装药机装药管道，硝铵晶体堵塞管道人工处理易造成工伤事故；

2、叶片泵装药机易被硝铵晶体卡死，造成叶片碎裂，晓进装药机易发生叶片泵碎裂事件。

  3、由于硝铵晶体在叶片泵中摩擦发生能量聚集可能导致爆炸事故，全国民爆厂家晓进装药机由于叶片摩擦发生爆炸事故达2起；

  4、在废料返工过程中混合不均可能造成炸药拒爆或者威力降低，

  5、增加废水中的氨氮含量，导致环境污染。

  6、化学销毁废料速度慢，同时肥料中残存基质具有爆炸感度，流入社会会造成爆炸事件。

一、试验方法

  为了提高生产线本质安全性，降低此类事故发生，确保炸药质量符合国家标准要求，对乳化机停机冲洗及废料处理进行了如下试验：

  方法一：利用浸冷机内降温循环水对废料中的硝铵进行冲洗。

  1、操作方法：停机后启动系统自动冲洗程序，对油水相管道、乳化机正常冲洗三分钟以上，将装冲洗废料的袋子放入排水沟中，利用循环水对冲洗后的废料进行二次清洗，以减少硝铵结晶物的产生。

  2、原理分析：利用循环水对废料中的硝铵进行稀释、溶解。

  3、效果：废料中仍然存在硝铵结晶物，但数量明显减少。

  方法二：将水相管道中的硝铵溶液用清水清洗干净后，再启动自动冲洗系统进行正常冲洗。

  1、操作方法：停机后，手动开启控制台上水相冲洗阀，对水相管道及过滤器内的硝铵溶液进行冲洗，从水相三通阀处接大约四桶水后，手动关闭水相清洗阀，然后开启系统中自动清洗程序，正常冲洗三分钟后，停止冲洗程序。

  2、原理分析：减少冲洗过程中的硝铵量是关键，将管道内的硝铵溶液清洗干净后，启动自动冲洗，管道中的油相、乳化器中的残留基质及水经乳化器出口排出，无残留硝铵结晶物。

  3、效果：废料中无硝铵结晶物，效果明显。

二、经过试验，得出如下结论：

  1、先冲洗水相管道再启动自动冲洗流程，收集的废料中无硝铵结晶物。

  2、废料进行返工，未发现明显的硝铵颗粒。

  3、大大降低了废水中的氨氮含量。

  4、经咨询成功机电相关专家，先冲洗水相管道再采用自动冲洗的方法减少了废料中的硝铵晶体，避免了在装药过程中堵塞装药管道、降低了晶体摩擦而产生能量聚集，排除了由此引起的事故，提高了生产线本质安全性，此方法冲洗可行。

三、建议

  建议将冲洗方法改进为：先手动冲洗水相管道3min，在排污阀收集排出的前两桶溶液返回硝铵储罐再利用，再采用正常冲洗收集废料进行返工，既节约了原材料降低成本，又避免了生产安全事故的发生，更减少了对环境的污染，同时消除了对社会产生不稳定因素。